脱泡時間が1／10に！

弊社は、化合物半導体を製造販売しております。

化合物半導体の製造工程の一つに樹脂モールドがあり、これは調合・撹拌・脱泡した樹脂を半導体パッケージに注入して、電気炉で硬化させる工程です。
これまでスパーテルを使って樹脂を手撹拌した後、減圧脱泡機にて脱泡していました。ですが、この方法では開発品に採用される傾向にある高粘度樹脂への対応が不十分で、主に以下の3つの問題がありました。
1. 樹脂の手撹拌でばらつきが生じやすく、均一に撹拌することができない。
2. 減圧脱泡機では高粘度樹脂の脱泡に数十分～数時間以上を要し、作業効率が悪い。
3. 減圧脱泡機では真空と大気を手動で切り替えて破泡する必要があり、機械の傍にいて調整しなければならない。
これらを解決することは事業推進上、急務でした。

課題解決に向けて動いていた時期に、メンバーの一人が展示会でカタログをもらってきました。この製品で課題を解決できるのではないか？と感じ、シンキーに連絡を取りました。当初、社内では製品に対して懐疑的な意見もありましたが、まずは試してみようとデモ機を借りて評価した結果、「あわとり練太郎」で3つの問題すべてを解決できることがわかり、ARV-310（真空タイプ）を導入しました。

1. 撹拌精度が安定し、作業者によるばらつきがなくなった。
2. 高粘度樹脂の脱泡時間が10分程度と、大幅に短縮された。
3. 脱泡中に機械の傍にいて調整をする必要がなくなった。

ARV-310では、気泡による吹き上がりが抑えられるため、これまでのようなつきっきりの作業が不要になりました。
さらに、材料ごとに運転条件をメモリーに登録できるので、メモリーを呼び出して稼働させるだけで、誰でも同じ品質の脱泡を再現することが可能になりました。脱泡中に別作業を行えるようになり、効率が向上しました。

・お客様の了解を得て掲載しています。