大阪発！「安心・安全・高品質」を作る眠らない工場～近畿容器様インタビュー

2019/02/19

今回、シンキーの自転・公転ミキサーの標準容器に採用させていただいている、近畿容器株式会社にお伺いし、インタビューと工場見学をさせていただきました。
インタビューでは、中栓仕様で積み重ねても倒れにくい点が特徴の新容器、ハイブロック容器のお話も聞く事ができました。

御社について教えてください。

吉岡様：当社は、ガラス瓶販売を主な事業として1951年に京都で創業しました。その後プラスチック成形へ事業展開し、1962年に合成樹脂成形工場を大阪に立ち上げました。1965年にはオリジナル製品ともいえる「ナンコー容器」を開発し、以来50年以上にわたり、様々な用途にご利用いただけるような製品シリーズを展開しています。大阪には本社の他に2棟の工場、そして金型整備工場があり、東京にも営業所があります。
密閉性に優れた、豊富なバリエーションの容器をご用意しています。品質・環境への取り組みをしており、各種認証等も受けております（※）

※IATAが定める航空危険物規則書の包装基準の合格証明書、ISO9001（品質マネジメントシステム・要求事項）、KES（環境マネジメントシステムスタンダード）ステップ2 の認証を取得。

松浦様：私たちが手がけている容器の6割以上は、電子材料業界でご利用いただいています。他には製薬業界や化粧品業界も最近増えてきていますね。

インタビューに応じてくださったお三方
※左から　入江様、松浦様、吉岡様

容器はどのような生産工程を経て作られているのですか？

24時間　眠らない容器工場。でも、人はきちんと眠っています。
吉岡様：当社工場のロボットは24時間眠らずに容器を作っています。
以前3交代勤務で24時間操業を行っていましたが、「人は昼間に働き、夜間は眠るものだ」という創業者の理念に基づき、夜間無人化稼働を実現しました。1993年のことです。当時、全自動化された工場は珍しかったのではないでしょうか。
そのため、夕方5時から翌朝8時半までは工場には人がいません。業界としては珍しいと思います。働き方改革と言われる今の時代としては、いいことですよね。

具体的な生産工程については、はじめに、工場の入口に材料（ペレット）をセットする場所があり、ここからパイプラインを通して自動で工場4階のタンクへと運ばれます。運ばれた材料は、タンクから成形機に送られ製品化されていきます。
工場内の様子
※工場を見学させていただきました。
◎写真左：工場入口近くに吊るされた材料。1袋あたり1tの材料が入っているとか！ここからパイプラインを通って自動で4階のタンクへ運ばれます。
◎写真中：成形機。機械の中で容器がどんどん作られていきます！
◎写真右：検査前の仮置き倉庫。自動で必要な品番の容器を呼び出すことができます。

成形された容器は、一旦仮の箱詰めがなされ、3.5階にある倉庫に上がっていきます。
材料を投入した後は、成形からこの後説明する検査工程まで、人の手が介在する事がなく製品が出来上がっていきます。

次に、3階の検査室に半製品を呼び出して全品検査をします。容器だけでなく、キャップなどの小物もすべて同じように行っています。
検査の中には、容器を回転させながら14台のカメラでいろいろな角度からチェックするカメラ検査機もあります。

もちろん寸法関係も検査を行っているのですが、容器は樹脂でできているため伸縮します。そのために、成形後少し時間を置いてからの検査となります。この伸縮を加味して設計していますので、実は成形直後の容器というのはかなり大きめなんですよ。

また、プラスチック製品は埃などが付着しやすいので、工場全体のクリーン化を図っています。原材料の異物のチェックから、成形機の除電機による静電気除去、空気清浄装置による空気循環を行っているほか、クラス10,000相当のクリーンブースのフロアもあります。

包装や箱詰め作業も人の手を介すことなく徹底的に品質を管理し、あらゆる工程において全検査を行って「安心・安全・高品質」な容器を出荷しています。

成形機の動画のキャプチャ
※目にも止まらぬ速さで働く成形機。この間1秒弱！
成形の様子をもっとご覧になりたい方は、youtubeからご覧いただけます。

容器の大きさや材質、形状も様々なものがありますね。どのようにしてそれらが決まっていくのですか？

入江様：容器は生産となると大量に作られますので、使用目的や用途を把握することがとても重要です。そこで最初の段階で、お客様にありとあらゆることを細かく確認していきます。
「実は後の工程では冷凍保管します」ということが生産段階で判明するようでは、本当に必要な用途に合致する設計ができていないことになります。そこで、購入されるお客様はもちろんのこと、その先のお客様の使い勝手や、印刷についてもしっかりと確認をしていきます。

例えば容器に印刷を入れる場合、お客様が「多少にじんでもいいよ」とおっしゃっても、「多少」とはどの程度のことを言うのか、人によって感じ方が違いますから、正解は分からないですよね。出来上がってから「違うじゃないか」とならないためにも「聞く、聞く、聞く」のです。「なぜ、なぜ、・・・」と5回繰り返します。これは以前に先輩方から教えられたことですが、今でも実践しています。

松浦様：当社では、日ごろの営業活動などでお客様から伺ったお話を社内のネットワーク上ですぐに開示するという仕組みで、情報を共有しています。

入江様：ここに上がった情報から製品化しようと責任者が判断すると、すぐにネット会議による製品検討会を行います。はじめはこぢんまりとした人数で、設計的に無理があるのかどうか、形状的にどうか、（型が）抜けるか、強度は、などの検討を行い、いけそうだとなれば工場を交えた検討会に発展させ、検証を経て問題なければ量産していくという流れです。

「IATAに合格する容器が欲しい」というご要望から生まれたハイベッセル容器
松浦様：例えば「ハイベッセル容器」は、海外の化学メーカー様からのご依頼から生まれた製品です。今から25年程前のことです。元々このお客様は、弊社の軟膏容器を気に入ってくださっていました。しかし軟膏容器の気密性は、わずかにIATA（イアタ：International Air Transport Association＝国際航空運送協会）の試験をクリアできるものではありませんでした。そこであのような広口の容器で100cc、160cc、300cc、610cc,　1100ccのラインナップ全て、試験に合格するよう設計をしました。

今でもこの容器は、多くの材料メーカー様で利用されています。特に最近では、日本で作られた電子材料を、海外に空輸される時にご利用いただいています。電子材料に良く使われるということで、遮光が必要な場合もありますので、黒色も常にご用意しています。

「撹拌容器シリーズ」の150mlの001容器（底部が山形）、300mlの002容器（底部が平らでツメ付き）の遮光容器も、シンキーさん経由でご要望があると伺ったことがきっかけになっていますよね。黒は製造工程を考えると黒から白い容器に戻す時に、少し難しさがあるのですが、お客様がどうしても必要とおっしゃるのであれば、ということで作りました。

社内プロジェクトから生まれた「ハイブロック容器」
入江様：社内で新製品を作ろうというプロジェクトから生まれた製品がハイブロック容器です。お客様からのご要望により製品化されていくことが多かったのですがこの製品は、開発と営業で新製品を作ろうといった流れでプロジェクトが生まれました。開発のコンセプトや設計内容が固まるまではとても速かったですね。

ハイブロック容器は、小ロットの研究開発向けの中栓仕様容器です。蓋の上部がこのような形状（マルチスタッキング形状）になっていることで、冷蔵庫などで積み重ねた時に滑って崩れるということがありません。基本色は白と黒ですが、お客様のご要望に応じて着色も可能です。

ハイブロック容器の解説図
※とてもよく考えられているハイブロック容器（近畿容器様ホームページより）

シンキーのあわとり練太郎でも、専用アダプターをセットしてご利用いただけますので、ぜひお試しください。（容器の詳細は、近畿容器様ホームページをご覧ください。アダプターはシンキーよりご注文いただけます。）

※ハイブロック容器と専用アダプター

お客様の声を、とても大切になさっているのですね。
最後に、今後の展開についてお聞かせください。

松浦様：お陰様で生産量は増えていまして、新しい工場の竣工予定があります。完成が2020年4月、稼働は2020年の6月頃になるかと思います。
ここでは、今ある成形機では作れないような、精密な部材を入れるための容器も生産する予定です。今は新規の案件があっても、お客様にお断りしなければならないことも多くあります。

現在は、弊社だけでなく、プラスチック容器業界で特にブロー成形されているところは、どこも忙しいようです。特にボトル関係、日用雑貨や化粧品を含め、「メイドインジャパン」が好まれるインバウンドの影響もあり、業界としてもバタバタしているところです。

いつまでこれが続くのかという観点から、投資まではされない企業もあるでしょうが、弊社では現在140tから230tくらいの製造ラインを650tくらいまで作れる規模にしていく予定です。どうぞご期待ください。

ロビーの様子と陳列された容器
※今回お伺いした、大阪工場。ロビーには多種多様な容器がずらり。天井の照明は、容器の蓋をイメージされているのだとか。